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PEECKER QUALITY PHILOSOPHY |
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L'approccio Peecker Sound alla Qualità è diventato un punto di riferimento non solo per le altre business unit del gruppo Sound Corporation (basti pensare all'ascesa della consociata X-Treme) ma anche per i competitor che affollano il segmento dell'audio dedicato all'Installed sound. Infatti, da oltre 20 anni, lo staff Peecker Sound non ha ridotto la gestione della Qualità alla verifica del rispetto di pur virtuose norme stilate da prestigiosi enti esterni (come UNI ISO), ma le procedure che regolamentano tale strategica funzione sono il risultato di un approccio globale, sistemico basato sulla responsabilità di ogni singolo membro della business unit: il Total Quality Management.
Come filosofia manageriale e di gestione, il TQM viene studiato e perseguito soprattutto per i principi e le indicazioni fornite su come sviluppare un'organizzazione basata sulla Qualità, ovvero capace di migliorarsi e ottenere risultati sempre crescenti.
Questo approccio si basa sui valori elencati di seguito:
- Miglioramento continuo (Kaizen) e Quality First: un impegno da parte di tutta l'organizzazione nel perseguire la qualità e il miglioramento continuo attraverso una revisione dei processi da parte degli stessi operatori al fine di ridurre i tempi, i costi e gli sprechi (muda);
- Orientamento al cliente (Customer Satisfaction), basato sull'ascolto delle necessità del cliente e l'attuazione dei miglioramenti rivolti alla sua soddisfazione;
- Just in Time, ovvero ogni attività lavorativa deve essere alimentata con i componenti richiesti nella quantità richiesta e al tempo richiesto, eliminando lo spreco costituito dalle scorte di materie prime e semilavorati. La produzione Peecker Sound viene lanciata in base alla quantità richiesta derivante dagli ordini provenienti dai vari salesman, agenti, distributori, etc... (sistema "pull").
Lo strumento principale del JIT è il Kanban (o cartellino di lavorazione), cioè un sistema di comunicazione esteso anche ai fornitori esterni che regola il flusso e i tempi di produzione. In sintesi, consiste nella segnalazione/richiesta - di ogni stazione alla precedente - del materiale necessario e sufficiente a produrre quanto serve; - Reparto a monte vs reparto a valle: anche all'interno dell'organizzazione vi sono dei momenti di "scambio" tra le varie funzioni (uffici, reparti, persone) in cui ogni soggetto deve considerare l'ente ricevente come un cliente da soddisfare (cliente interno);
- Partnership con i fornitori/stakeholder: ogni servizio dato in outsourcing, così come ogni fornitura esterna, deve presentare i livelli di qualità Peecker Sound (difficile produrre una buona torta con ingredienti scadenti!); inoltre, la creazione di rapporti duraturi e solidi con fornitori e partner permette di acquisire un notevole vantaggio che risiede nel rapporto di fiducia reciproca creato;
- Far bene le cose la prima volta: ovvero perseguire obiettivi di qualità fin dall'inizio di ogni attività, piuttosto che risolvere problemi in corso d'opera.
I 5 passi operativi del TQM Peecker Sound
Il TQM propone un insieme di valori che, per essere efficaci, devono divenire parte integrante della cultura organizzativa esistente, ma sta poi alla singola impresa l'applicazione di metodologie proprie per tradurre le linee guida in procedure operative: è qui che si traduce il vero vantaggio competitivo di Peecker Sound rispetto ai propri concorrenti.
1. Controllo Qualità al ricevimento dei semilavorati
Al ricevimento dei materiali, lo staff del Controllo Qualità Peecker Sound esegue controlli pianificati attraverso l'utilizzo di:
- Control Sheet per ogni articolo, dove vengono indicate le caratteristiche da controllare, gli strumenti da utilizzare e la severità del controllo in funzione del tipo di fornitore;
- Tabelle di campionamento, dove viene indicata l'ampiezza del campione da prelevare e controllare in funzione della numerosità del lotto.
I controlli vengono registrati attraverso procedure informatiche specifiche e vanno a formare un archivio gestito dal Controllo Qualità. Sul prodotto testato viene poi posizionato un cartellino di accompagnamento con l'indicazione dei controlli superati e relativi giudizi espressi dai tecnici controllori.
Fig. 1 Un controllo visivo dopo aver posizionato gli altoparlanti
- prototipi di nuovi prodotti;
- modifiche a prodotti esistenti;
- omologazione di componenti critici;
- controllo dopo riparazioni di prodotti installati.
I test vengono eseguiti sulla base di specifiche scritte e concordate con l'Ufficio Tecnico e sono normalmente richiesti proprio da questa funzione a verifica della progettazione. Tutti i test vengono registrati su un'apposita modulistica raccolta in un unico archivio.
 Fig. 2 Particolare del fissaggio della griglia con vite mordente
Il metodo FMEA è un sistema di valutazione dei rischi che deriva dagli studi di affidabilità meccanica ed è stato ampiamente utilizzato, in ambito industriale e non, per la valutazione dell'affidabilità di prodotti e processi. Anche in questo caso, le procedure tecniche definiscono le metodologie di esecuzione, i criteri di accettabilità e le modalità d'esecuzione. Generalmente i diffusori acustici tradizionali vengono mantenuti in funzione per circa 48 ore dopo aver superato tutti i controlli qualità; tale tempo di collaudo può aumentare in caso di fornitura per l'estero.
4. Rapid Testing
La fase di testing/collaudo avviene in due fasi:
Prima fase: tutti i diffusori vengono testati su rigidi banchi prova per:
A) test di concordanza di fase degli altoparlanti;
B) test elettrici e acustici dei componenti;
C) test di resistenza ai massimi livelli di picco.
Seconda fase: il collaudo definitivo avviene in una sala prove dedicata: il diffusore riceve in ingresso un segnale proveniente da un generatore di rumore rosa e, per 48 ore continue, viene mantenuto al regime massimo di lavoro.
 Fig. 3 Posizionamento degli altoparlanti prima del collaudo
Superata la fase di testing, i prodotti finiti vengono sottoposti all'ispezione dei tecnici predisposti al Controllo Qualità: si analizzano, secondo specifiche definite in un documento apposito, i seguenti aspetti:
1) il grado di finitura superficiale,
2) la rigidezza della griglia di protezione,
3) l'innesto dei connettori SpeakON,
4) lo stato degli elementi di sospensione (perni, PIN, ganci, etc.),
5) eventuali zone di deformazione locale dovute alle lavorazioni subite. |
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